OS-12-03 사양 및 유기 규산염 구성의 소비

Organosilicate 구성은 산업 건물의 다양한 구조뿐만 아니라 기술 또는 전기 장비를 덮는 데 사용되는 재료입니다. 금속 또는 콘크리트로 만들어진 지지 구조물은 페인트로 덮여 있습니다. OS-12-03 - 혁신적인 기원의 유기 규산염 구성. "OS"는 재료의 특성을 지정하고 "12-03"은 카탈로그에서 그림을 찾을 수 있는 항목입니다.

유기 규산염 조성물 OS-12-03 - 기술적 특성

유기 규산염 페인트는 유기 규소 중합체로 만들어집니다. 내후성 소재에 속하며 품질 저하 없이 수명이 긴 것이 특징입니다. 페인트는 기술 표준에 따라 생산됩니다.

구성 및 속성

코팅의 기본은 층상 하이드로실리케이트의 미세하게 분산된 현탁액입니다. 다양한 안료가 첨가되어 코팅에 색상을 부여하고 용매 형태의 보조 첨가제를 다른 기준으로 사용합니다.

기술적 특성에 따른 OS-12-03은 다른 에나멜 및 프라이머와 잘 결합되는 일액 법랑의 범주에 속합니다.

페인팅의 장점은 환경 친화적인 코팅을 얻는 것입니다. 이것은 코팅이 건조되면서 페인트칠된 표면에서 솔벤트가 완전히 증발한 후에 발생합니다. 48시간 후에는 표면에 화학 물질이 남지 않습니다.

OS-12-03의 기본 속성:

• 불순물이없는 균일 한 무광택 마감 형태의 코팅 형성;
• 균일한 채도의 형성;
• +20 도의 온도에서 필름의 중합;
• 건조 잔류물은 55%이고;
• 건조 시간 - 3시간;
• 법랑질은 내 충격성이 높습니다.
• 층의 접착력은 특수 척도에서 2점입니다.
• 필요한 모든 규칙의 준수를 고려하여 코팅의 내수성은 탑코트를 적용한 후 24시간 후에 달성됩니다.
• 필름의 굽힘 탄성 시험은 3밀리미터이고;
• 피복력은 평방 미터당 60 또는 110g입니다 (정확한 지표는 선택한 음영에 따라 다름).
• 페인트는 -60도에서 +300도까지의 온도를 견딜 수 있습니다.

생체 내 건조는 공기 온도를 +20도로 가정합니다.

범위

Enamel 12-03은 내식성이 높고 내후성이 우수합니다. 페인트는 태양 광선 아래에서 퇴색하지 않으며 생성된 코팅의 전기 절연 특성을 가지고 있습니다. 나열된 특성에 따라 적용 영역이 결정됩니다.

유기규산염 조성물 12-03은 다음을 위한 것입니다:

• 보호 및 장식 효과를 얻는 것이 주된 목적인 산업 설비에서 코팅을 만듭니다.
• 금속, 철근 콘크리트 구조물 도장용;
• 다양한 건물을 꾸밀 수 있습니다.

제조업체는 페인트가 교량, 야외 굴뚝, 탱크 및 오토클레이브의 금속 가교 구조 코팅을 대기 에이전트로 인한 자연 부식으로부터 보호한다고 주장합니다. 또한 페인트는 중간 공격 유형의 가스 환경에서 부식을 방지합니다.

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조성물의 적용은 고온 작동 조건 하에 있는 표면의 손상으로부터 보호하는 데 도움이 됩니다. 이 요소 그룹에는 기술 장비, 자동 오븐 및 가스 오븐이 포함됩니다.

에나멜의 장단점

유기 규산염 조성물은 특정 목적에 사용되는 특수 물질 그룹입니다. 페인트 12-03에는 장단점이 있습니다.

구성은 높은 적응 특성을 나타냅니다. 이것은 완전히 건조된 후 코팅이 햇빛에 강하다는 것을 의미합니다. 오랫동안 색상이 변하지 않습니다. 6-8년의 작동 후 주 음영에서 여러 단위의 편차가 가능합니다.

어떤 온도와 습도에서 사용하는 것이 좋습니다

OS-12-03은 -30도에서 + -40도 사이의 온도에서 적용됩니다. 동시에 공기 습도는 80%여야 합니다.비, 우박 또는 눈이 내리기 시작하면 도장 작업이 완전히 중단됩니다. 또한 초속 10미터 이상의 풍속에서는 페인팅을 하지 않는다. 도장할 표면의 온도에는 별도의 요구 사항이 적용됩니다.

판독값은 이슬점보다 3도 높아야 합니다.

OS-12-03 요구 사항

컴포지션 생산시 기술 여권에 의해 규제되는 샘플이 사용됩니다. OS-12-03은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 필요한 은폐력으로 균일한 코팅 생성;
• 20C 수준에서 점도를 보장합니다.
• 2점 표면 접착 표시기;
• 60 ~ 100 미크론의 코팅 두께를 보장합니다.
• -60도에서 +300도까지의 온도에서 작동하는 능력.

기술 여권에는 도장할 표면의 조건에 대한 요구 사항도 나와 있습니다. 완전히 청소해야 하며 금속 구조물은 추가로 탈지제로 처리해야 합니다.

평방 미터당 재료 소비량 계산기

페인트 및 바니시로 작업할 때 금액 계산이 중요합니다. 신청 방법은 다를 수 있습니다. 이 경우 컴포지션은 전통적으로 2-3 레이어로 적용됩니다. 단층 코팅의 두께는 40-60 미크론입니다.

계산은 레이어를 적용할 때 평균 소비율이 m2당 180g이라는 사실을 기반으로 합니다. 페인트 소비가 계산 한도를 초과하지 않도록 선택한 적용 장치에 따라 작업 규칙을 따라야 합니다.

공압 스프레이 포함

공압 스프레이는 표준 규칙을 고려하여 페인트 장비의 특수 조정을 가정합니다.선택한 표면을 칠하는 데 필요한 페인트의 양을 정확하게 계산하기 위해 다음 적용 권장 사항을 따릅니다.

• 건 노즐과 처리할 표면 사이의 거리는 200-400mm여야 합니다.
• 장치 내부에서 평방 센티미터당 1.5-2.5kg의 압력을 유지해야 합니다.
• 스프레이 노즐의 직경은 1.4-1.7mm입니다.

에어리스 스프레이

에어리스 스프레이를 선택할 때 다음 지침을 준수하십시오.

• 노즐에서 표면까지의 거리는 350mm입니다.
• 장치 내부의 재료 압력은 80 ~ 140bar입니다.
• 스프레이 노즐의 직경은 0.38 ~ 0.58mm의 한계를 초과하지 않습니다.

수동 적용

손으로 채색할 때는 브러시와 롤러를 사용하십시오. 이 경우 페인트 소비량이 계산을 초과할 수 있습니다. 브러시는 천연 섬유로 만들어야 하며 짧은 강모가 있거나 강모가 없는 롤러를 선택하는 것이 좋습니다.

줄무늬 염료

손이 닿기 어려운 부분, 이음매, 이음새는 테이프 염색 방법으로 덮습니다. 헹굼은 주 착색 전에 사용됩니다. 이를 위해 핸들이 길거나 짧은 브러시 또는 롤러가 사용됩니다. 스트라이프 코팅은 표면에 융기 부분이나 홈이 많은 경우 사용되는 페인트의 양을 증가시킬 수 있습니다.

응용 기술

유기 규산염 조성물을 사용한 페인팅 작업은 일반적으로 표면의 예비 프라이밍이 필요하지 않지만 OS-12-03을 사용하는 경우 프라이머가 필요합니다. 법랑질과 호환되는 프라이머 혼합물을 적용하면 접착력이 향상되고 마감재의 보호 특성이 향상됩니다.

코칭

페인트로 작업할 때 처리된 표면의 올바른 준비가 중요합니다.미량의 오일, 염분, 먼지 및 먼지를 청소해야 합니다.

별도로 표면에 녹 반점이 있는지 검사합니다. 부식되기 쉬운 부분에 작은 표시가 보이면 청소해야 합니다.

오래된 법랑질의 흔적이 남아 있으면 스크레이퍼, 주걱 또는 특수 장치를 사용하십시오. 넓은 면적에 페인팅을 계획하는 경우 샌드블라스팅이 수행됩니다.

표면에서 녹 얼룩을 제거하기 위해 특수 컨버터 스트리퍼가 사용됩니다. 얼룩을 완전히 제거하기 위해 최대 5회까지 시술합니다. 부식 변환기는 녹 희석제 역할을 합니다. 표면 처리 후 용매를 30분 동안 방치합니다. 요소 간의 반응의 결과로 형성되는 물체에 점차 물질이 나타납니다. 흰색의 거품이 있는 액체입니다. 씻어 내고 표면을 건조시킵니다.

금속 구조물에서 미량의 먼지를 제거한 후 탈지가 수행됩니다. 여기에는 추가로 구매하는 특수 화합물 처리가 포함됩니다. 탈지는 후속 페인팅을 위해 표면을 준비하고 코팅 사이의 접착을 위한 최적의 조건을 만드는 데 도움이 되며 생성된 마감의 보호 품질을 증가시킵니다.

뇌관

다음 단계는 프라이머를 바르는 것입니다. 콘크리트 표면을 함침시키거나 철근 콘크리트 구조물을 처리하려면 FL-03K 프라이머를 사용하십시오. 제품은 특수 도구를 사용하여 하나의 레이어에 적용됩니다.

또한 유기 규산염에 부착하도록 설계된 속건성 프라이머를 사용하여 연습합니다. 유기 용제를 첨가하여 만든 혼합물입니다. 금속용 속건성 프라이머는 기계 공학, 조선, 철도 또는 농기계 건설에 사용됩니다.

프라이머 층은 부식으로부터 코팅을 추가로 보호하고 주요 적용 유형의 페인트와 바니시 사이의 우수한 접착력을 촉진하며 외부 영향에 강합니다.

주목! 프라이머는 스프레이 건에서 얇은 층으로 적용한 다음 주요 작업을 진행하기 전에 건조시킬 계획입니다.

콘크리트 및 금속 표면 페인팅

콘크리트 및 금속 구조물을 칠할 때 최적의 선택은 독립적으로 작업할 수 있는 페인트 분무기인 특수 장치를 구입하는 것입니다.

OS-12-03 적용에 대한 권장 사항:

• 분무를 위해 노즐 끝은 200 ~ 400mm의 거리를 유지합니다.
• 솔기, 부품 가장자리, 돌출 끝은 브러시로 처리됩니다.
• 금속 제품은 3층으로 칠해지고 콘크리트 제품은 지상에서 2층으로 칠해집니다.
• 시간 간격은 건조 층 사이에 유지됩니다.
• 각 층의 벗겨짐 여부를 확인합니다.
• 최종 중합은 특별한 조건의 생성, 즉 고온 건조 공정의 사용에 의해 촉진됩니다.
• 뜨거운 건조에는 온도가 1-2도 점진적으로 상승합니다.
• 공격적인 환경에서 부품을 도장할 때 표면은 +250~+400도의 온도에서 15분 동안 사전 경화됩니다.

염색하기 전에 페인트를 잘 저어줍니다. 표면에 침전물이 없어야 합니다. 균질 한 구성에 도달하면 거품이 표면에서 완전히 사라지도록 페인트를 10 분 동안 유지합니다.

작동 유체를 적절하게 희석하려면 솔벤트인 톨루엔 또는 오르소자일렌을 사용하십시오. 백유 또는 휘발유로 유기 규산염을 희석하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.건조 휴식 시간 동안 오가노실리케이트 에나멜은 서늘한 방의 단단히 닫힌 뚜껑 아래에 보관됩니다.

최종 취재

최종 염색의 필요성은 개별적으로 평가됩니다. 2~3회 도포한 후 생성된 필름이 충분히 강하지 않을 수 있습니다.

작업을 계획할 때 조성물이 3일 후에야 자연 조건에서 최종 코팅에 도달한다는 점을 염두에 두어야 합니다. 외부 기온이 낮으면 기간이 14일로 늘어납니다.

도장된 구조물은 탑코트를 도포한 후 24시간 후에 운반하거나 세울 수 있습니다. 구조물이 완전히 마를 때까지 현재 요구 사항에 따라 페인트를 추가로 칠할 수 있습니다.

마스터의 조언

유기 규산염 조성물로 작업하려면 특정 기술과 능력이 필요합니다. 이것은 안전 조치를 준수하는 것이 중요한 복잡한 조작입니다. 솔벤트의 존재로 인해 제품은 처리된 표면에서 증기가 사라질 때까지 독성을 유지합니다.

건강에 해를 끼치지 않으려면 호흡기를 완전히 보호하고 특수 보호 장갑이나 장갑을 착용해야 합니다. 몸에 꽉 끼는 옷을 입는 것이 필수적입니다. 작업 후 사용한 모든 제품은 이물질이 완전히 제거될 때까지 세척한 후 자연 건조시켜야 합니다.

팁과 요령:

• 전문가들은 콘크리트 표면에 페인트를 칠할 때 결함을 완전히 청소할 것을 조언합니다. 얇은 노치는 퍼티로 수평을 이루고 홈을 밀봉하기 위해 적절한 혼합물이 사용됩니다.
• 새 콘크리트 표면은 구조에서 나온 후 28일까지 페인트칠을 해서는 안 됩니다.이는 새 콘크리트 표면에 구조적 수분이 많이 포함되어 있기 때문입니다. 외부로의 수분 방출은 내구성 있는 탄성 코팅의 생성을 방해하고 OS-12-03 사용 규칙을 위반할 수 있습니다.
• 기술 표준에 따라 2도까지 청소되지 않은 금속 표면을 페인트하는 것은 허용되지 않습니다.
• 금속 표면의 탈지는 톨루엔, 자일렌 또는 아세톤과 같은 약제를 사용하여 수행할 수 있습니다. 백유나 휘발유는 사용하지 않는 것이 좋습니다.
• 벽돌을 처리할 때 마감일을 고려해야 합니다. 전문가들은 설치 후 1년 이내에 벽돌 정면을 페인팅하는 것을 권장하지 않습니다.
• 첫 번째 레이어는 프라이머로 간주되는 반면 3 레이어 미만으로 컴포지션을 적용하는 것은 권장하지 않습니다.
• 품질 손실 없이 생산일로부터 페인트의 유효 기간은 12개월입니다. 운송 및 보관 중에는 밀폐된 용기를 얼렸다가 해동해서는 안됩니다. 이 기술은 페인트 및 바니시의 품질 특성을 악화시킵니다.
• 생성된 레이어의 건조 속도는 적용 방법에 따라 다르므로 작업을 계획할 때 이를 고려해야 합니다. 로울러로 도료를 도포할 경우 건조시간은 변함없이 제조사에서 공시하는 3시간이며 건을 사용하여 도료를 분사하면 건조시간은 1시간으로 단축된다.
• 건조 시간과 경화 시간은 다른 개념입니다. 건조는 상단 필름의 경화와 함께 층 사이의 초기 접착을 의미합니다. 중합은 생성된 코팅의 모든 층에 대한 장기 경화 공정입니다. 며칠이 걸립니다.

에나멜 OS-12-03으로 작업할 때 규칙에 따라 작업 기간은 10년입니다. 도료 사용을 위한 최적의 조건이 조성되면 최대 15년까지 연장된다.